Escuela Internacional de Operación de Maquinaria Pesada
La Agencia de Empleo de Comfenalco Antioquia habilitó tres diplomados, con formación virtual y presencial, relacionados con el manejo de maquinaria amarilla, uno de los sectores que ofrece más oportunidades laborales en el departamento.
29 de agosto de 2019
Trabajadores de una mina del condado de Luanchuan, provincia china de Henan, ya no tienen necesidad de salir de la comodidad de sus hogares para llevar a cabo su complicada labor en las excavaciones.
En China no hay excusa para no trabajar desde casa gracias a la implementación de la red 5G en todas las industrias y quienes parecen haberle sacado mejor provecho son los trabajadores de una minera, ya que la usan para operar maquinaria pesada de forma remota. Sin duda, un acontecimiento que se produce en una industria que pocos creyeron sería posible, Cono más sobre este gran avance tecnológico para el que los videojuegos de simuladores nos prepararon desde hace tiempo.
La televisora estatal CCTV compartió unas fotografías donde se ve a un operador de la compañía China Molybdenum maniobrando a distancia uno de estos vehículos en la mina Sandaozhuang, ubicada en el condado de Luanchuan, provincia china de Henan, asegurando así la continuación de los trabajos en forma segura en medio de la pandemia del COVID-19.
CCTV precisó que la tecnología 5G permite a los trabajadores controlar los equipos remotamente en la mina con suma precisión gracias a la conexión de alta velocidad y baja latencia (el sueño de todo gamer). En pocas palabras, son capaces de ver en tiempo real el trabajo duro pero delicado que realizan sus contrapartes mecánicas en el sitio de la excavación.
Pero, ¿qué significa todo esto? El portal Mothership reporta que con el uso de este material que se volvió viral en las redes sociales, China mostraría su progreso con la tecnología 5G aunque sin revelar deficiencias ni las primeras etapas del despliegue de la misma. Tampoco se conoce su alcance al, por ejemplo, saber cuántos trabajadores a la vez pueden realizar el trabajo remoto.
Fuente: depor.com
01 junio 2020
JCB ha desarrollado la primera excavadora de hidrógeno de la industria de la construcción y continúa liderando el desarrollo del sector de tecnologías con cero y bajas emisiones de carbono, anunció hoy la compañía.
La excavadora 220X de 20 toneladas impulsada por una celda de combustible de hidrógeno ha sido sometida a rigurosas pruebas en el campo de la cantera de JCB durante más de 12 meses. Este emocionante desarrollo convierte a la marca en la primera compañía de equipos de construcción en el mundo en presentar un prototipo funcional de una excavadora que funciona con este método.
El presidente de JCB, Lord Bamford, dijo: “El desarrollo de la primera excavadora de hidrógeno es muy emocionante en este proceso de construir un futuro con cero carbonos. En los próximos meses, JCB continuará desarrollando y refinando esta tecnología con pruebas avanzadas de nuestra máquina prototipo y continuaremos estando en la vanguardia de las tecnologías diseñadas para construir un futuro sin carbonos”.
El hijo de Lord Bamford, Jo Bamford, pasó 14 años en JCB antes de mudarse al sector del hidrógeno, fundando Ryse Hydroge. Jo agregó: “Realmente creo que el hidrógeno es la mejor oportunidad para construir una industria líder en el mundo que cree empleos, reduzca las emisiones y sea la envidia del mundo”.
La energía para la excavadora prototipo se genera haciendo reaccionar hidrógeno con oxígeno en una celda de combustible para crear la energía necesaria para hacer funcionar los motores eléctricos. La única emisión del escape es el agua.
El desarrollo se produce después de que JCB hizo historia el año pasado al lanzar la primera miniexcavadora totalmente eléctrica de la industria de la construcción, la 19C-1E.
Además, también ha extendido la tecnología eléctrica a su innovadora gama de carretillas telescópicas Teletruk con el lanzamiento de un modelo eléctrico, el JCB 30-19E.
A través de la innovación constante y las mejoras de diseño, ha liderado el camino de la tecnología diésel limpia para cumplir con las regulaciones de emisiones de la Etapa V de la UE y casi ha erradicado las emisiones más dañinas de su última gama de motores diésel.
El óxido nitroso (NOx) disminuyó un 97% las partículas de hollín disminuyeron un 98% y las emisiones de dióxido de carbono (CO2) disminuyeron casi a la mitad.
Fuente: lanacion.com
14 de abril de 2020
El fabricante alemán de maquinaria pesada GHH ha desarrollado un nuevo camión volquete MK-42 de carga útil de 45 toneladas (t) que ofrece la máxima potencia de transmisión, radio de giro mejorado, gran ángulo de descarga y altos niveles de seguridad.
El camión volquete está especialmente diseñado para su uso en aplicaciones subterráneas de minería de roca dura.
Cumpliendo con los últimos estándares de emisiones según la Etapa V, el Mercedes OM473 de 460kW forma la base del motor del camión.
El fabricante alemán también ofrece versiones Tier 3 y 4 para mercados menos regulados, al tiempo que ofrece un Volvo TAD1651 o 1671 alternativo.
El vehículo está equipado con ejes Kessler con una articulación oscilante y una suspensión del eje delantero, mientras que la potencia se transmite a través de una combinación de convertidor y caja de cambios de la serie Dana 8000.
En un comunicado de prensa, GHH dijo: “Se hizo especial hincapié en un diseño seguro y simple en el mejor sentido de la palabra: los bajos costos de mantenimiento y reparación son una disciplina fundamental del fabricante, teniendo en cuenta la seguridad y la comodidad del operador durante todo el proceso. proceso de diseño:
“La cabina con certificación ROPS / FOPS está diseñada ergonómicamente para ser espaciosa, silenciosa, presurizada y efectivamente climatizada, para garantizar la máxima comodidad del operador y minimizar la fatiga. Y el asiento del entrenador estratégicamente ubicado proporciona un entrenamiento efectivo para el operador, maximizando los resultados y minimizando el tiempo dedicado al entrenamiento “.
Fuente: mineriaenlinea.com
07 de mayo de 2020
Visitamos el stand de Caterpillar donde se presentó toda una gama de soluciones tecnológicas, entre ellas el CAT COMMAND, sistema de operación larga distancia de maquinaria pesada a control remoto.
Para conocer más entrevistamos a Fred Rio, Gerente de Producto de Tecnologías en Caterpillar, quien nos explica como un operador sentado en el stand de CAT en Las Vegas puede operar maquinaria ubicada en Carolina del Norte, a miles de millas de distancia. «El usuario, mediante una estación de control remoto montada, puede conectarse hasta con 5 máquinas diferentes. Cada equipo puede ser de tamaño y peso distinto».
Ahora los operadores pueden estar en un ambiente confortable y seguro, sin exponerse a los peligros de la obra. «CAT Command es muy útil para realizar trabajos en ambientes que pueden tener exposición a químicos peligrosos para la salud del operador o que pueden presentar un peligro natural, como una pared alta o bien ambientes menos agradables, como el tratamiento de desechos» explica Fred.
Con respecto a la mano de obra Fred Rio nos cuenta «podemos decir que hay una optimización del recurso humano, ya que la utilización del capital humano es mucho más alta y amplia. Una gran ventaja de CAT Command es la posibilidad de emplear una fuerza de trabajo diferente, por ejemplo personas con problemas físicos que le impidan la movilización hasta la máquina, que no soporten la vibración del equipo, personas de edad avanzada«.
Otra ventaja de esta tecnología es la de poder ser mucho más agresivo con la aplicación de la máquina y tomar riesgos mayores en la utilización, ya que no contamos con un operador dentro del equipo. Esto permite cambiar los procesos para realizar obras de manera mucho más rápida.
Se estima que entre Julio y finales de este año estará disponible esta tecnología para Cargadores Frontales (926, 930 y 938) y Excavadoras medianas de la serie Next Gen (mediante la instalación de un Kit). Iniciado 2021 será posible la aplicación de CAT Command para Bulldozer D5, D6 y D7.
Fuente: mercadovial.tv
08 de junio de 2020
En CONEXPO 2020, CASE Construction Equipment lanzó la primera retrocargadora totalmente eléctrica de la industria de la construcción. El prototipo 580 EV (Electric Vehicle), apodado Proyecto Zeus, ofrece la misma potencia y rendimiento que una retrocargadora CASE alimentada con diésel, pero con cero emisiones y unos costes operativos considerablemente reducidos. Ya se han vendido dos máquinas a empresas de servicios públicos con sede en Estados Unidos y está previsto que este modelo siga siendo exclusivo del mercado norteamericano.
“Desde que, en 1957, CASE diseñó la primera retrocargadora ensamblada totalmente en fábrica, se ha mantenido a la cabeza de la innovación en retrocargadoras”, dijo Egidio Galano, Gerente de Productos de la Gama Compacta de CASE Construction Equipment Europe. “La 580 EV continúa esta evolución y demuestra con un significativo paso al frente el amplio compromiso de CASE con un futuro de sostenibilidad en maquinaria de construcción”. Con la producción de esta máquina prototipo, se hace cada vez más viable la electrificación de la maquinaria pesada de construcción en el mercado norteamericano”.
La 580 EV está alimentada por una batería de iones de litio de 480 voltios y 90 kilovatios hora. Se carga mediante cualquier conexión de 220 voltios/trifásica y tiene una duración de funcionamiento de alrededor de ocho horas, dependiendo de la aplicación. Como esta batería alimenta la cadena de tracción y los motores hidráulicos por separado, la fuerza de arranque es la misma que la de una máquina alimentada con diésel y el rendimiento general mejora durante el funcionamiento simultáneo del cargador y la cadena de tracción.
Al tiempo que permitirá reducir drásticamente la huella de carbono de las empresas, se estima que, con la 580 EV, las flotas pueden ahorrar hasta un 90% en costes de funcionamiento de las máquinas, gracias a la reducción o eliminación del gasto de gasóleo, aceite de motor, AdBlue y de mantenimiento de motores a largo plazo. Además, la 580 EV integra de serie la solución CASE SiteWatch™.
Todo esto se consigue sin perjuicio de las características distintivas que los operadores esperan de una retrocargadora de CASE, como explica Galano: “La 580 EV funciona y se maneja exactamente igual que una retrocargadora CASE tradicional. Esto resulta crucial cuando se trata de integrar tecnologías de vanguardia en cualquiera de las máquinas de CASE e implica que los operadores dispongan de la misma capacidad de excavación y elevación en un entorno de trabajo mucho más silencioso y libre de emisiones”.
Al igual que para ProjectTETRA, el prototipo de cargadora de neumáticos con motor de metano que se lanzó en la feria bauma 2019, CASE ha contado con Michelin para los neumáticos de la 580 EV. Los neumáticos Michelin CrossGrip utilizados en esta máquina prototipo presentan un diseño de banda de rodadura no direccional, lo que se traduce en un manejo, comodidad y capacidad de carga excepcionales en superficies que van desde el asfalto hasta la nieve.
La 580 EV marca el debut oficial de CASE en el mercado de la maquinaria de construcción eléctrica. En asociación con su empresa hermana FPT Industrial, CASE seguirá investigando opciones de electrificación y combustibles alternativos que hagan posible un futuro de maquinaria de construcción sostenible.
Fuente: construnario.com
01 junio 2020
Ante la crisis generada por el avance del COVID-19, tras el cierre de todas las fábricas, la compañía global JCB se une al desafío de urgencia y colaborará en la fabricación de partes para respiradores. Es así que actualmente está lista para reiniciar la producción, esta vez en un rubro diferente, pero con el compromiso de unirse al esfuerzo en la lucha contra el coronavirus. Así lo anunciaron, a través de un comunicado el pasado lunes 30 de marzo.
El documento, señala que la empresa reiniciará la producción en la fábrica de cabinas que estuvo cerrada por casi dos semanas y ahora en lugar de fabricar cabinas para excavadoras, la planta fue adaptada para hacer estructuras de acero especiales para un nuevo diseño de ventilador de la línea Dyson, en la que un mínimo de 10.000 estructuras JCB, están destinadas a la fabricación, una vez que la marca reciba la aprobación regulatoria para su diseño.
Los primeros prototipos se entregaron a Dyson, después de salir de la línea de producción en la fábrica de Cab Systems en Uttoxeter, Staffordshire. La fabricación en la planta fue temporalmente suspendida el 18 de marzo, junto con otras ocho plantas de fabricación de JCB UK,a raíz de la crisis sanitaria, pero la buena noticia es que la producción en masa de estas estructuras para respiradores, podría comenzar en cuestión de días.
Al respecto, el presidente de la compañía, Lord Bamford, dijo: “Cuando el primer ministro se nos acercó, estábamos decididos a ayudar de cualquier manera que pudiéramos. Este proyecto ha pasado del diseño a la producción en cuestión de días y estoy encantado de haber podido desplegar las habilidades de nuestros talentosos equipos de ingeniería, diseño y fabricación tan rápidamente en un momento de crisis nacional”.
AYUDAR A SALVAR VIDAS
Esta declaración, la hizo tras haber recibido una llamada directa del primer ministro británico, Boris Johnson, a principios de este mes, para ayudar a responder a la escasez de respiradores y por ende, a salvar vidas de pacientes contagiados con el COVID-19.
Fue así que Bamford prometió ayudar, movilizando inmediatamente al equipo de investigación e ingeniería de la compañía, para examinar las posibles formas de dar soporte y teniendo en cuenta que se trata de una crisis global, naturalmente ayudarán con la producción de más estructuras si otros países eventualmente requieren de los respiradores, señaló.
La respuesta de JCB al llamado de desarrollo de estos componentes para respiradores, sería el regreso al trabajo de unos 50 empleados afectados por un cierre prolongado de la compañía, que fue anunciado la semana pasada, ya que la compañía suspendió la producción en sus nueve plantas del Reino Unido hasta al menos finales de abril.
Fuente: lanacion.com